OCAP（Out-of-Control Action Plan，失控行动计划）是制造业及流程型行业中，针对，避免不合格品批量产生或质量上的问题重复发生，是质量管理体系（如IATF 16949、ISO 9001）中“过程控制”与“持续改进”的关键工具。

  OCAP并非简单的“问题处理单”，而是覆盖“风险控制-缘由分析-措施执行-效果验证”全流程的管理文件，尤其在汽车、电子等对质量稳定性要求极高的行业，是强制推行的基础文件之一。

  OCAP的启动必须基于“可量化的失控信号”，避免主观判断，常见触发场景包括：

  ：SPC（统计过程控制）图表中出现失控判异（如连续7点偏移中心线、超出上下控制限UCL/LCL、周期性波动等）；

  ：检验中发现产品关键尺寸、性能、外观等超出规格限（Spec Limit），且判定为“过程系统性问题”而非偶发异常；

  ：生产设备、工艺参数（如温度、压力、转速）超出作业指导书（SOP）规定范围，且可能会影响产品质量；

  ：客户投诉、售后故障中，经追溯确认与生产的全部过程失控直接相关（如某批次零件因焊接参数失控导致强度不足）。

  ：失控发生后需在规定时间内（如2小时内）启动OCAP，先采取“遏制措施”阻止风险扩大，再深入分析原因；

  ：原因分析需依托检验数据、SPC图表、设备记录等客观依据，避免主观臆断；

  ：所有措施必须有“执行记录”和“效果验证”，确保问题完全解决，而非流于形式；

  一份规范的OCAP文件需包含10大核心模块，确保信息完整、行动明确，以下为通用模板框架：

  ：量化描述不正常的情况（如“SPC图表中轴径尺寸连续8点高于中心线mm”）；

  ：受影响的产品批次、数量、生产时段（如“2025年12月1日8:00-10:00生产的批次L251201，共500件”）；

  ：按严重度（影响安全/性能/外观）、发生频次、探测难度评估（如IATF的APQP风险矩阵），确定高/中/低风险；

  ：是否导致停线、不合格品流入下道工序/客户等（如“已导致总装线停线，未发现不合格品流出车间”）。

  常用工具：5Why分析法（连续追问“为什么”）、鱼骨图（从人、机、料、法、环、测6M维度分析）、FMEA（失效模式与影响分析）、柏拉图等；

  示例：轴径尺寸失控的5Why分析——“尺寸偏移→刀具磨损→刀具未按SOP定时更换→操作工未接收换刀培训→培训计划遗漏该工序”，最终根源为“培训体系漏洞”。

  OCAP并非执行完措施即结束，需通过正式评审确认“问题完全解决”后才能关闭：

  评审标准：失控过程恢复受控、最终的原因已消除、预防的方法已落地、相关文件已更新、无同类问题复发；

  评审结论：通过评审则关闭OCAP；未通过则返回重新分析原因或优化措施。

  ：发现失控信号→立即上报（按质量异常上报流程）→质量部门牵头启动OCAP，填写基础信息与失控描述；

  ：2小时内完成遏制措施→组建跨部门小组（质量、生产、工艺）开展最终的原因分析；

  ：若仅更换磨损刀具却未解决“换刀培训缺失”的根源，问题会在1-2周内复发；

  ：根本缘由分析和措施执行需生产、工艺、设备、采购等部门联动，避免质量部门“单打独斗”；

  ：所有行动必须有“纸质/电子记录”，确保在客户审核（如IATF 16949审核）时可追溯；

  ：需对一线员工、班组长开展OCAP流程培训，确保发现失控时能快速响应，而非隐瞒问题；

  ：每月汇总OCAP案例，分析高频问题类型（如设备故障、人员操作），从系统层面优化（如增添设备预防性维护频次）。

  OCAP并非孤立工具，需与其他质量体系工具协同使用，形成完整的质量管控链条：

  ：SPC是OCAP的“触发源”，通过SPC监控过程波动，及时有效地发现失控信号；OCAP则是SPC异常的“解决方案”；

  ：OCAP中发现的新风险点，需更新FMEA报告（如“刀具未按时换”未被纳入FMEA，需补充并制定预防的方法）；

  ：OCAP的预防的方法需转化为控制计划中的管控点（如将“刀具使用时长监控”纳入控制计划的“过程参数监控”条款）；

  ：OCAP与8D（八大纪律）核心逻辑一致，均为“闭环处理问题”，OCAP更侧重“过程失控”场景，8D则适用于更广泛的质量上的问题（如客户投诉），部分企业会将OCAP作为8D的简化版用于内部过程失控处理。

  核心总结：OCAP的本质是“将过程失控的应急处理转化为标准化的改进机会”，其价值不仅在于解决当前问题，更在于通过闭环管理，推动企业从“被动救火”转向“主动预防”，最终提升过程稳定性和产品质量一致性。