汽车有限公司南京分公司（下称“上汽大通南京工厂”）的车间里却涌动着“智造”的热流——AGV无人小车沿着预设轨迹精准穿梭，将零部件送抵每一个工位；机械臂以0.1毫米的精度完成焊接、装配，动作整齐如交响；巨大的数字孪生屏幕上，每一辆定制车型的生产进度、设备正常运行参数、零部件溯源信息实时跳动，从用户在线下单到车辆下线，全流程可视化、可控化。
12月11-12日，这场充满“未来感”的生产图景，将随着走进南京上汽大通灯塔工厂参访学习，向所有学员揭开面纱。
而这座被誉为“全世界汽车行业人机一体化智能系统标杆”的工厂，不仅展现着上汽大通的硬实力，更折射出“南京制造”向“南京智造”跨越的清晰路径，让我们正真看到了南京制造业的未来模样。
要理解上汽大通南京工厂的分量，首先要读懂“灯塔工厂”这一称号的含金量。
“灯塔工厂”由世界经济论坛（WEF）与麦肯锡咨询公司联合遴选，是全球制造业领域“数字化制造”与“工业4.0”的最高示范者——它们不仅要实现自身生产效率的颠覆性提升，更需具备可复制、可推广的数字化转型经验，为全行业提供“从0到1”的转型模板。
截至目前，全球仅有201家工厂获此殊荣，中国以85家位居第一，而上汽大通南京工厂正是中国汽车行业首个获此认证的整车企业，也是南京制造业首张“全球智造名片”。
据世界经济论坛评委会评价：“具有挑战性的市场环境推动该工厂打造了大规模智能定制的新模式，实现从用户到供应商端到端的数字化价值链，来提升了销售并降低了成本”（中国汽车行业标杆智能工厂，2024.01）。
不同于传统工厂的“规模化生产”逻辑，这座灯塔工厂的核心是“以用户为中心”的柔性制造。
工厂成立于2011年，2019年正式获评“灯塔工厂”，占地面积1194亩，年产能10万辆整车，2019年前后投资29.6亿元用于产品结构优化及智能化改造，最终建成全球首家全新C2B整车定制工厂。
在这里，没有千篇一律的流水线B用户直连模式”：用户可通过“蜘蛛智选”平台自主定制车身颜色、内饰材质、智能驾驶配置，甚至个性化轮毂，订单数据实时同步至工厂系统，数字孪生技术会提前模拟生产全流程，确保每一辆“定制车”精准落地，可支持制造的车型款式多达1013种。
走进上汽大通南京工厂的总装车间，最令人惊叹的不是密集的机器人，而是“数据驱动”的生产逻辑——从零部件入库到车辆交付，每一个环节都被数据“武装”，四大核心车间各有技术亮点。
冲压车间配备一条6250吨全封闭五序高速自动冲压线，采用Gudel双臂机械手，每分钟冲次能力及整线换模时间均达到国内领先水平。更关键的是，车间应用冲压线D虚拟仿真技术，在实际生产前即可模拟并解决潜在问题，避免实体生产中的流程卡顿，保障冲压件精度与生产效率。同时，车间通过颜分不同车型模具，减少换模时的识别误差，逐步提升换线效率。
焊装车间是工厂自动化程度的“代表”——主线%，其中跃进“超越”总拼线台机器人及领先的AI焊接技术，车身顶盖应用国内一流水准的远程激光焊，自主创新的智能化焊接自适应系统可根据工件材质、厚度自动调整参数，提升焊接质量控制能力。
此外，车间引入车身焊接VC技术，在Cyber虚拟环境下对生产线进行调试，通过真实PLC控制虚拟设备，对36项生产指标进行全方位检查，一次性通过率达99%以上，全车3450个焊点的质量均能精准把控。
涂装车间不仅注重“颜值”，更兼顾环保与效率。车间采用水性涂料、热风循环及RTO废气处理系统，大幅度降低挥发性有机物排放，提升企业环保及节能水平。在喷涂精度上，5G+AI温控系统能根据车身材质、环境和温度自动调节喷涂参数，漆面均匀度提升30%，同时减少15%的涂料损耗。为避免粉尘影响涂装质量，车间实行严格的防尘管理，工作人员需“全副武装”进入作业区域，从源头保障漆面质量。
总装车间是C2B模式的“落地关键”，配备IMAP智能装车识别系统，具备防误防错功能，可精准匹配每一辆定制车的零部件装配需求。车间引入智能物流体系，依靠不相同的型号的智能配料车（SPS）自动运送专属零件到对应装配线，同时采用EMS+VAC升降系统，可根据工位需求调节高度和工作速度，优化人机工程的同时满足定制化造车需求。更贴心的是，供应商生产线直接入驻总装车间周边，缩短零部件运输距离，逐步提升装配效率。
工厂的“数字孪生系统”堪称人机一体化智能系统的“大脑”——在巨型屏幕上，工厂物理空间被1:1复刻，管理人员可实时查看每台设备的运作时的状态、每条生产线的产能负荷。例如，当某条生产线出现设备故障，系统会自动分析故障原因并推荐备用方案，将停机时间从传统的2小时缩短至15分钟；在订单排产阶段，系统可模拟不同排产方案的效率，选择最优路径，确保“千人千车”生产模式下的效率最大化。
这些技术最终转化为显著的效益：产品上市时间减少35%，交付周期从传统45天缩短至不到4周，加工及换线%，不良品流出为零，生产前置准备时间缩短35%，数字化供应链还助力产能额外提高20%。
在质量把控环节，上汽大通南京工厂将AI技术融入每一个检测节点，打造“全流程无死角”的质检体系。
工厂引入多维度AI视觉识别技术：汽车座椅检测用16路工业相机覆盖全角度，确保座椅缝线、材质无瑕疵；光伏板隐裂检测采用3D蓝光激光，精度达1微米，可识别肉眼难以察觉的细微裂纹；冲压件划痕检测用AI事件相机，误检率低于0.1%。
这些技术不仅替代了传统的人工检测，更实现了“实时检测、实时剔除”——不合格产品会被系统自动标记并分流，避免流入下一道工序，真正的完成“零缺陷”的生产目标。
此外，工厂建立数字化质量管理体系，每一个零部件的溯源信息、每一道工序的检验测试的数据都会实时上传至云端，即使车辆交付后出现一些明显的异常问题，也能快速定位问题环节，为后续改进提供数据支撑。
对南京而言，上汽大通灯塔工厂的意义，远不止“一座先进工厂”——它是南京制造业数字化转型的“情境式教材”，更是带动产业链升级的“动力引擎”。
南京作为中国重要的制造业基地，汽车产业是“4+4+1”先进制造业体系的核心支柱，拥有300余家汽车零部件企业、10余家整车厂。而上汽大通的灯塔经验，正通过“产业链赋能”向上下游渗透：工厂搭建的“数字供应链平台”，已向本地200余家零部件供应商开放生产数据，帮助供应商优化库存管理（库存周转率提升22%）、改善交付精度（准时交付率从85%提升至98%）。
针对中小企业转型资金不足、技术薄弱的痛点，工厂还通过“现场观摩+技术培养和训练”的方式输出经验。
例如，本次12月11-12日的参访学习，不仅会带领学员深入四大车间观摩核心工序，还将邀请上汽大通数字化转型团队分享实战经验——从“如何搭建数字孪生系统”到“如何平衡定制化与规模化生产”，从“怎么来控制转型成本”到“如何培养智能制造人才”，每一个话题都直击制造企业转型的痛点。
正如一位报名参访的中小企业负责人所说：“以前总觉得数字化转型是‘遥不可及的大工程’，但看到上汽大通的经验，才知道可以‘分步走、精准改’，这次参访就是来‘找方向、学方法’的。”
作为南京制造业数字化转型的“标杆项目”，上汽大通南京工厂的发展始终与地方政策同频共振。南京市早在2021年就出台《智能制造发展行动计划（2021-2023年）》，明确将“培育灯塔工厂”作为核心目标，对入选世界经济论坛“灯塔工厂”的企业给予重点扶持；后续“数字南京”建设方案进一步升级，建立“灯塔工厂培育库”，对具备潜力的公司可以提供“一对一”政策指导，涵盖资金补贴、人才支持、土地保障等全方面，为类似上汽大通这样的公司可以提供了转型“底气”。
在政策加持下，南京的“灯塔阵营”正在扩容：除上汽大通外，南瑞继保、中车浦镇等企业已进入省级灯塔工厂培育名单，形成“汽车、电力装备、轨道交通”多领域协同的人机一体化智能系统格局。而以上汽大通为核心的“江宁智能制造产业园”，已集聚50余家数字化服务商，形成“企业转型需求-服务商解决方案-政策支持”的闭环，让更多中小企业能“低成本、高效率”拥抱数字化。
12月11-12日的参访学习，不是终点，而是南京制造向“智造”跨越的新起点。
上汽大通南京灯塔工厂的实践证明：数字化转型不是“选择题”，而是制造业应对新能源变革、全球化竞争的“必修课”；不是只有“大企业”才能做，中小企业也能通过“模块化改造、借力标杆经验”实现突破——正如工厂通过C2B模式实现“1013种车型定制”，却能将交付周期缩短至4周，用技术打破“定制化=低效率”的魔咒。
从“南京制造”到“南京智造”，需要更多企业从“观摩者”变为“实践者”，从“借鉴者”成长为“创新者”。
当上汽大通的“灯塔经验”在更多领域生根发芽，当更多“小灯塔”在南京制造业的沃土上涌现，“南京智造”必将在全球制造业的版图中，点亮属于自身个人的璀璨光芒——而这场即将开启的参访学习，正是点亮这束光芒的重要一步。
